自动化水平领先！比亚迪西安工厂探秘

    泡泡网新闻频道10月26日 这次我们有幸参观了比亚迪西安二厂，这个工厂刚刚建成，也是比亚迪目前自动化水平最高的工厂，这里担负着3系、5系燃油车，秦、秦ev、速锐EV等新能源车的生产。 

    冲压工厂：
    初期规划每年年产20万辆车，工厂有两个车间，车间平配备2000吨、1600吨、1200吨、800吨、630吨，共六条冲压生产线。

    630吨的冲压机床要生产100多种小型零件，虽然目前我们看到还有工人在机床上辅助操作，不是100%完全的自动化生产，但是这种水准在国内已经是领先的了。

    2000吨冲压机床为了提升效率采用了单臂连续自动塑料机，生产效率可以达到13件/ 每分钟，传统方式的效率是4件/分钟，检测上采用三坐标机，比常用的检具检测手段相比能够及时提供冲压件的全尺寸检测报告。

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    焊接工厂：

    负责整车车身的焊接，目前焊接工厂实现了4个平台，6个车型的混线生产。一车间有2条自动化生产线，实现比亚迪3系和5系（G5，速锐，秦）的混合生产，二车间实现小总成线、门线、和车身检测三种生产。

    秦就是在这里生产的。焊接生产线上一共269台机器人，生产节奏可以达到每小时60台，就是每分钟一辆车啊。图片中正在焊接的是3系车柔性焊接过程。目前焊点的自动化率可以到100%。

    主件焊接完成后，车架通过空中的二层平台，输送到下一级进行四门两盖和前后包裹件的附件装配，同时也会进行间隙面差和外观精修。再经过4道检验，确认合格后再进入涂装工厂。

    涂装工厂：

    这里主要完成车身漆面和车身防腐的工作。自动喷涂是涂装工厂最基础的工艺，这一步骤共配备了63台机器人，采用国际领先的内外板全自动喷涂技术，采用水性涂料，更加环保。为了保护员工健康，采用PBJ油漆。

    喷涂过程中采用了一个460立方米容积的槽，进行4分钟时长的特殊处理，保证车身拥有优良的防腐性能，利用蓄热焚烧系统和余热利用系统处理废气，废气处理达到98%以上，保证高效利用能源，节能环保。

    总装工厂：

    下图是总装工厂的立体彩车身库，

    彩车身库采用自动化管理，可以自动管理、识别不同型号车身，提升生产的准确性。比亚迪是除奔驰、奥迪外，第三个采用彩车身库的企业。总装生产线的节拍是60秒/辆，总装工程生产比亚迪3系，5系的传统燃油车，和三轮电动车、秦、秦EV、速锐EV等新能源汽车，这里有亮点啊，原来比亚迪还有三轮电动车。

    从彩车身库出来后要经过内饰线74个工位，品牌线42个工位，最终线73个工位，共189个工位后才能完成零部件的装配。

    比亚迪的总装线分两层，一层为物料的存储、拼装和输送，二层专门做装配和生产，这种设计大大提高了土地利用率。

    物料采用电子检送系统，单车物料配送，保证车型和物料在量上的精准搭配。

仪表、保险杠等物料在一楼拼接，完成后输送到二楼进行安装

    底盘线采用26套ATLAS高精度灵敏设备，通过自动识别系统和质量管控系统保证了底盘件的安装精准无误。

最后完成的是最终线装配，然后车辆就基本成型了。

    编辑总结：

    对车辆的生产所知甚少，但可以看出产线上的员工不多，自动化比例非常高，这样生产出的车一致性将非常好，如果设计成功，那么后续使用上质量将会非常有保障，如果设计有缺陷，最后的问题也会表现的一致，做改进和维修也会系统化。■<