结束PC电源生产车间的参观后，来到的是工厂二楼的变压器生产车间，目前变压器生产共有20条线，月产能：配置70万套电源及配置30万套充电器。生产流程：预加工→绕制→浸锡→装配→初测→第一次安规测试→点胶→烤胶→含浸→烘烤→出烤→喷码→第二次浸锡→外观（QC）→复测→安规测试→QC包装→送检出货。

    接下来参观的是自动化处，从SMT第一个门进----参观S3线（点胶水工艺，富士贴片机） SMT就是通过先进的设备将极小的电子元件准确的贴装到线路板上，自动化生产程度高。SMT共7条生产线，24小时生产，两班倒，每天生产约2.5万片机板。

    参观最后一站是线材制造处。线材制造，新成立不久，现正扩展过程中，产品多用于精密仪器上,如电脑部件等。其基本工艺分为裁线、端子压着、浸锡、插HSG、组装、测试、包装。线材制造的主要设备与其它多数同行相较有以下优点：裁线精确度较高，近期还将新进两台自动化程度更高的裁线机，用于裁短线有更高的效率，除具有现有裁线机功能外，还能进行两头搓线、打端子、浸锡等。端子机带有卷料机，有效维持现场整洁。优良的设备对品质保证提供有力的基本保障之一。另外在生产流水线还设有Line QC对外观等检查,制程设有IPQC巡检及拉力等物性测试，成品设有QA检验，以督导制程各工序按程序作业，确保品质。

   通过对航嘉研发中心及各生产制造处的参观了解，所有来宾共同见证了航嘉在作为国内最大电源生产厂商的研发生产实力。

   整个参观流程结束后，各部门带领来宾入席，准备参加航嘉十周年庆典暨航嘉工业园启用仪式。<