艺术极致体现，OPPO Find X探索未来旗舰新方向

　　第一次拿到Find X手机时候，这种颠覆式的设计全面屏，一体无暇的机身，让人印象深刻。而在使用过程中，Find X就如同宝藏一般，被挖掘出更多的巧思和用途。

　　全面屏的功臣，双轨潜望结构的考验

　　93.8%的超高屏占比，3.8mm的全球最窄下边框，正面背面“无孔”机身，独家定制的曲面屏幕，这些数据背后，是OPPO设计师带着颠覆性ID的一次改革。

　　独创的双轨潜望结构把摄像头都藏在了机身里，不仅如此，还塞进了泛光传感器、距离传感器、点阵光投射与接收器、听筒，环境光感应器、高频天线等重要器件，这对空间利用，精加工都提出了很高的要求。

　　元器件堆放的考验是Find X整个项目组循环进行的验证、设计、打样、开模而最终确定下来的方案，尽量选择体积小的元器件，堆叠时间也是常规机型堆叠时间的3到4倍，只求做到完美。

　　升降结构的考验比较复杂，首先容易想到的就是升降机的寿命和耐久性，经过验证和权衡，Find X最终选择马达加螺纹丝杆的方案，来保证升降的可靠性和平稳性，而伸缩也可以在0.6s内完成，并且高达30万次的耐久性也让人放心使用;再者就是升降模块的轻薄化，要更好的突出全面屏，必须要保证视觉上的轻薄，0.3mm工艺的拥有热弯处理的盖板玻璃，是Find X给出的答案。

　　科学技术决定生产力，Find X量产的意义

　　要实现全面屏技术，所有的要求似乎都是量产的拦路虎。

　　比如，单是双轨潜望结构的堆叠的时间就远高于常规机型，0.3mm的盖板玻璃的热弯处理，Find X精密内部的产业线的组装，这些都不是简单的可以靠增加劳动力来实现量产的，是需要技术的指导和专业的工匠精神。

　　前期准备是漫长而枯燥的，是一次次实验的积累，一次次验证的反省，才能得到解决方案的“珠玉”。

　　元器件的堆叠是在压缩面积11.2%的情况下的一个挑战，没有捷径，只有一次次的评估验证，本着对用户体验不妥协的中心思想，重新设计Find X各个元器件，并尽可能的缩小体积。让堆叠有更多空间来选择。

　　热弯玻璃的工艺很复杂，热完成形后还需要做抛光和打磨，在0.3mm的工艺很容易使镜面发生碎裂，要保证能够量产的良品率，要密切关注其中的参数，包括温度和压力。OPPO团队步步跟进和指导供应商，将不可能变成了可能，并达到了量产标准。

　　由此可见，Find X内部结构相当复杂，这对组装也是挑战和考验。OPPO更新生产流程，另辟蹊径，引进一条单独生产线先行组装生产升降结构，再进行整机生产。

　　OPPO Find X在充满艺术感外观机身的背后，蕴藏着太多技术生产实力，在升与降之间，那仿佛窥探未来的眼睛开启，塑造者属于Find X的造型之美和技术之力。